Plataformas de produção offshore

Assim que a fase de perfuração prospectiva está concluída e os geólogos determinaram que um reservatório de petróleo justifica as imensas despesas de exploração, as empresas petroleiras se preparam para estabelecer uma plataforma de produção offshore. Essas plataformas são projetadas para durar décadas e, muitas vezes, estão localizadas distantes da costa e instaladas em algumas das águas mais hostis da Terra.

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As equipes de construção normalmente montam as plataformas em terra, perto do local de instalação e depois as transportam para lá. Os custos de produção dessas embarcações atingem as centenas de milhões de dólares. Existem hoje sete variedades diferentes de plataformas de produção. 

Plataforma fixa - o projeto dessa plataforma enfrenta o desafio da exploração offshore da maneira mais direta e industrial. É preciso fixar instalações de produção sobre o local a ser perfurado? Então por que não construir uma torre gigantesca de aço e concreto e montar a plataforma sobre ela? Para compreender o volume de material envolvido em um projeto submarino como esse, considere que elas operam a cerca de 450 metros de profundidade. As plataformas são extremamente estáveis, apesar de sua base de concreto não estar fixada ao piso do oceano. Ela simplesmente fica no lugar devido ao peso imenso que sustenta. Mas em profundidades superiores a 450 metros esse formato deixa de ser prático em função dos custos de materiais. 

Torre flexível - essas plataformas tomam a idéia básica das plataformas fixas e a tornam viável para operação entre os 450 e os 900 metros de profundidade. O projeto torna possível essa façanha ao utilizar uma torre de aço e concreto mais estreita. Mas enquanto as plataforma fixas são rígidas, as torres flexíveis são concebidas para oscilar com as forças do vento e do mar - e até mesmo dos furacões. Nesse sentido, assemelham-se aos arranha-céus modernos, construídos para oscilar com o vento.

Plataforma Sea Star - é basicamente uma versão ampliada do projeto semi-submersível de que falamos na seção anterior. As instalações de produção ficam no topo de um grande casco submersível, em uma torre. Quando a porção inferior do casco se enche de água, ele afunda e oferece estabilidade enquanto mantém as instalações superiores elevadas e secas. Mas em vez de ser fixada ao piso do oceano por âncoras gigantes, a Sea Star é fixada por pernas tensionáveis, que são tubos longos e ocos que se mantêm rígidos o tempo todo e que impedem que a plataforma se mova na vertical. As pernas são flexíveis o suficiente para permitir movimento lateral, o que ajuda a absorver o desgaste das ondas e do vento. Essas plataformas operam em profundidades de entre 150 e mil metros e são normalmente utilizadas na exploração de reservatórios menores em águas profundas. 

Fonte: Howstuffworks

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Petrobras aprova tecnologia para reduzir queima de gás na plataforma

A indústria de petróleo brasileira deu mais um passo em direção à conquista da fronteira tecnológica que promete reduzir a queima de gás natural inerente, até o momento, à fase de produção – fato que limita, em razão da legislação ambiental, a produção de petróleo onshore e offshore. A empresa britânica CompactGTL confirmou, no mês passado, que o primeiro módulo GTL (gas-to-liquids) compacto do mundo passou com êxito pelo programa de testes do centro de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) da Petrobras, o Cenpes. O equipamento permite, durante a extração de petróleo, a transformação química do gás natural associado (aquele extraído junto com o óleo) em líquido.

O procedimento é possível mediante a utilização de reatores, equipamentos utilizados para provocar reações químicas, produzidos em pequena escala, os microreatores. A miniaturização da planta GTL é o principal diferencial que garante versatilidade ao equipamento – no caso, sua instalação em navios-plataforma. Segundo a CompactGTL, o módulo resolve um dos gargalos inerentes à etapa desenvolvimento de poços.  

Em 2011, houve redução de cerca de 27% de queima de gás no Brasil frente ao volume de 2010, segundos dados da Agência Nacional do Petróleo. Para a ANP, o número ainda é alto. Em entrevista concedida à Agência Brasil, o superintendente adjunto de produção da ANP, André Luiz Barbosa, confirmou que o objetivo é reduzir a queima a 3% do total extraído. Em 2011, o máximo que se conseguiu foi cerca de 5% - em abril daquele ano.

A CompactGTL ainda informou que companhias petroleiras podem, com o novo módulo, implementar Testes de Longa Duração e a fase de desenvolvimento de poços sem a queima de gás ou reinjeção. A empresa frisou que, mundo afora, em razão da legislação ambiental, é muito difícil conseguir as permissões necessárias quando os planos da petroleira incluem queima de gás em longo prazo. Uma terceira opção de manejo é transportar o gás via gasodutos para refinarias no continente onde é aproveitado como combustível. O módulo GTL permite o armazenamento e transporte do gás natural, já transformado em líquido, pelo próprio navio-plataforma – o gás convertido em líquido é armazenado junto com o óleo.

Novo equipamento acumula 12 anos de pesquisa

No Brasil, a implantação do módulo compacto GTL avançou em 2006, com a assinatura do acordo entre a Petrobras e a CompactGTL. Em novembro de 2010, começou a operação da unidade GTL onshore de Aracajú (SE). Contudo, o equipamento é fruto de 12 anos de pesquisa que incluem três anos e meio de operação da planta piloto na Inglaterra, instalada em 2008, e mais um ano de testes e operação conjunta com a Petrobras da planta de demonstração comercial do equipamento em Aracaju (SE).

Ainda segundo informações da empresa britânica, a tecnologia originou-se do laboratório da CompactGTL e módulos testados na Inglaterra e na Alemanha. A empresa frisou que antes de assinar, em 2008, o contrato que originou o módulo de Aracaju, o Cenpes, da Petrobras, fez uma detalhada avaliação da CompactGTL.  A Petrobras foi procurada para comentar o desenvolvimento e aplicação do módulo GTL, mas não respondeu as perguntas até o fechamento desta matéria, justificando que os responsáveis estão de férias.

Trazer o know-how estrangeiro para o Brasil pode ser um “desafio”

Sobre a experiência de trabalhar na indústria de inovação, Yiannis Chanis, gerente do escritório brasileiro da CompactGTL, comentou que pode ser desafiante, para uma empresa estrangeira, começar no Brasil. Chanis conta que para montar o escritório no Rio, em maio de 2011, foi necessário muito tempo e investimento e que a operação dela no país é continuamente revisada para enquadrar-se aos processos locais.

Chanis, a despeito do desafio, mostra-se otimista. Ele cita o “impressionante parque tecnológico” da Ilha do Fundão – região onde empresas têm incentivos para instalar centros de P&D – como um sinal de que a indústria, não apenas a Petrobras, está investindo pesado em conhecimento e inovação. Outro ponto positivo para Chanis foi conhecer, no Brasil, profissionais altamente qualificados e regidos pela meritocracia. “Pessoalmente, sou muito feliz por trabalhar no Brasil”, finaliza o executivo.

Fonte: NN

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